Il produttore danese J. Krebs & Co. trasforma fondi di caffè in tazze riutilizzabili biodegradabili grazie alla tecnologia Arburg. I risultati: risparmio del 30% sui costi rispetto ai monouso, riduzione dei rifiuti e crescita aziendale del 35%. Un esempio concreto di economia circolare applicata al packaging per il food service.
Sette giorni su sette, 24 ore su 24: il caffè viene consumato praticamente sempre. E questo corrisponde agli "orari di lavoro" dell'impianto chiavi in mano di ARBURG impiegato dal produttore danese J. Krebs & Co. Tra l'altro, vi si producono tazze da caffè riciclabili — realizzate proprio da fondi di caffè!
L'idea è convincente: uno dei rifiuti organici più comuni — i fondi di caffè — viene trasformato in un prodotto di uso quotidiano con un reale fattore di sostenibilità. La tazza da caffè riutilizzabile prodotta da J. Krebs & Co. è di origine biologica, sicura per gli alimenti, biodegradabile e compostabile in casa, e sostituisce i tradizionali bicchieri monouso in carta o materia plastica.
Del 30% più conveniente
I progetti pilota in Danimarca hanno già ottenuto un risparmio del 30% sui costi di produzione rispetto ai bicchieri monouso — riducendo nel contempo i rifiuti. Le tazze possono essere riutilizzate per un massimo di sei cicli di lavaggio in lavastoviglie prima di essere compostate.
Pensiamo che sia una cosa fantastica, racconta il direttore generale Peter Bay. Il materiale è complesso e reagisce in modo diverso rispetto ai polimeri tradizionali. Ecco perché per noi era importante collaborare con un partner che non solo fornisse le presse, ma apportasse anche una conoscenza approfondita dei processi e una competenza nel servizio assistenza in loco.
In funzione 24 ore su 24, 7 giorni su 7
Da due anni, J. Krebs & Co. si affida pertanto alle presse Arburg — ora ne sono in funzione cinque 24 ore su 24, 7 giorni su 7, tra cui una Allrounder 820 S con forza di chiusura di 4.000 kN come cuore della produzione. La sua vite di plastificazione speciale è progettata per l'insolita miscela di materiali proprietaria composta da fondi di caffè purificati e oli alimentari fermentati, sviluppata dall'azienda.
Il processo di stampaggio a iniezione è stato adattato alle caratteristiche del materiale, inclusa una fase di premiscelazione personalizzata prima dell'ingresso del materiale nel cilindro. La produzione viene eseguita utilizzando uno stampo a canale caldo a 8 cavità con ugelli con ago otturatore. Il tempo ciclo è di circa 15 secondi. Un classico sistema robot Multilift V 15 in versione a portale preleva i pezzi. Dopo il processo di stampaggio a iniezione, avviene l'incisione laser — ad esempio con il logo del cliente — seguita dall'imballaggio automatizzato da parte di un robot a sei assi.
Abbiamo lavorato con le presse Arburg sin dall'inizio perché avevamo bisogno di una regolazione del processo stabile e di una tecnologia robusta da subito", afferma Bay. "Abbiamo testato solo presse Allrounder — e il sistema funziona.
Chris Kollmann, Applications Manager di Arburg, riassume la fase di collaudo con uno stampo di prova su una Allrounder presso il Customer Center di Lossburg: "Abbiamo supportato il cliente con una prova presso Arburg a Lossburg e abbiamo dimostrato con successo che il materiale speciale si può lavorare con le nostre presse".
Tecnologia come motore di crescita
Due anni fa non avevamo una sola Allrounder in funzione", dice Peter Bay. "Ma quando abbiamo iniziato il nostro riorientamento, Arburg si è rivelata il partner giusto per configurare la nostra produzione a prova di futuro.
Un altro vantaggio: l'elevata flessibilità delle presse consente la lavorazione di diverse bioplastiche e miscele speciali — un fattore cruciale per la strategia orientata al futuro dell'azienda, che è cresciuta di oltre il 35% rispetto all'anno precedente.
Le presse sono robuste, il servizio assistenza è eccellente, e sentiamo che Arburg è sinceramente interessata al nostro sviluppo, sottolinea Peter Bay.
